Кромкооблицовочный станок с возвратным конвейером Filato 8001UHQLMS-2 INDUSTRIAL

• Одним из важным производственным этапом является отжиг станины и основных деталей в доменной печи. Это позволяет снять внутренние напряжения металла и предотвращает его деформацию в процессе технологических нагрузок, создаваемых установленными узлами в процессе работы станка.
• Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.
• Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства.
• Основная площадка станины имеет толщину до 14 мм что обеспечивает высокую степень жесткости конструкции станка, устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам, поглощает вибрацию при работе узлов.
• Высокая геометрическая точность фрезерованных площадок под направляющие достигается за счет технологической возможности обработки станин за одну установку на металлообрабатывающих центрах с ЧПУ.
• Это дает возможность получить гарантированно высокую точность и качество при обработке заготовок любых размеров.

• Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.
• Опытные специалисты на профессиональных сборочных линии EXCITECH начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Участок контроля качества;
• Специально измерительное оборудование;
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые завод производит, имеет высокий уровень качества.

• Прижимная балка состоит из сверхпрочного алюминиевого сплава предотвращает деформацию и обеспечивает высокую точность на большой срок эксплуатации.
• С помощью V образного прижимного ремня, усиленного внутри специальным волокном, гарантирует аккуратную и надежную фиксацию деталей к конвейеру.
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки с электроприводом, управление осуществляется с монитора. Цифровой счетчик дополнительно помогает оператору отследить текущее положение балки.
• Специальный усиленный конструктив опорных колон для идеально точного позиционирования прижимной балки по всей длине, а так же жесткое и точное позиционирование всех необходимых узлов при перенастройке на заданную толщину.

• Долговечный и надежная конструкция конвейера.
• Длинная полукруглая направляющая подвергается специальной обработке перед установкой для достижения жесткости, конвейер может тесно контактировать с направляющей, практически без зазора.
• Поддерживающие опоры конвейера стыкуются с корпусом станка, чтобы обеспечить стабильную транспортировку широких заготовок.
• Макс. ширина растяжения составляет 600 мм.
• Длинная стальная направляющая пластина с большой толщиной и жесткостью для более долгого срока службы. Положение легко регулируется.
• Износостойкие Башмаки обладают повышенным ресурсом.
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке.

Двигатель подачи конвейера:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1440 об/мин.

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла.
• Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается.
• Кнопка аварийной остановки предназначена для моментальной остановки станка, гарантируя безопасность жизни оператора.
• Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

• Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.
• Улучшает обработку детали на последующих узлах.

Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали.

• Две фрезы с алмазными напайками Ø100 x Ø30 Н65 L/R.
• Автоматический обдув торца заготовки от стружки.
• Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндров.
• Подвод/отвод осуществляется по направляющим HIWIN с автоматической системой смазки.
• Регулировка по высоте, позволяет максимально использовать весь ресурс инструмента.
• Полностью закрыт пылезащитным кожухом.

• Мощность: 2 x 2,2 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки.
• Рабочая температура Инфракрасной лампы около 300°С.
• Особо актуальна в зимний период времени.

• Верхний Клеевой бункер объемом 4 л.
• Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи по технологическому туннелю клея в клеевую ванну.
• Подача необходимой дозировки клея осуществляется с помощью пневмо-шторки.
• Контроль подачи клея с помощью специального датчика.
• Имеется индикация наполнения бункера для удобства работы оператора.
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления.
• Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны.

• Площадка с механизмом автоматической замены кромки с пульта управления с помощью приводного ролика.
• Автоматическая система подачи кромочного материала с помощью пневматики.
• Автоматический механизм с захватами для переключения между рулонами кромки.
• Точность подачи кромочного материала контролируется за счет серводвигателя, по сравнению с традиционным способом подачи кромки.
• Вертикальный магазин на 4 рулона.
• Индикаторы контроля за кромочным материалом с остановкой подачи.
• Сигнал окончания рулона на пульте управления.
• Быстрая и удобная смена рулонов.
• Замена рулона происходит при завершении рулона или по команде системы управления в тех случаях, когда в новой программе указан другой тип кромки.
• Макс. диаметр рулона: 780 мм.
• Макс. толщина кромки: 3 мм.
• Возможно перемещение магазина с помощью транспортировочных колес.

Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой точности срабатывания и производительности.

Состоит из Одного подающего ролика большого диаметра Ø100 мм и четырех до прессовочных роликов Ø70 мм обеспечивают надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.

Группа из 5-ти до прессовочных роликов состоит:

• 2 ролика конусной формы;
• 3 ролика цилиндрической формы.

Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью пневмоцилиндра.

Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмо-цилиндром и скребком.

Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

• Линейная направляющая расположена под углом 45°.
• 2 пилы Диаметром Ø100 х Ø22 Z30; расположены под углом 50°.
• Независимый пылезащитный кожух на каждый агрегат.
• Автоматическая система смазки направляющих.
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta.
• Защита от перегрузки двигателя.
• Это обеспечивает долгий срок службы станка.

2 двигателя:

• Мощность: 0,55 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Служит для предварительного (ЧЕРНОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.
• Оборудован системой аспирации.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Служит для финишного (ЧИСТОВОЙ) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.
• Установлены фрезы R1 Ø69 х Ø16 H13 Z4.
• Оборудован системой аспирации.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Служит для финишного (ЧИСТОВОЙ) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.
• Установлены фрезы R2 Ø69 х Ø16 H13 Z4.
• Оборудован системой аспирации.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов).
• Технология X-Force 4 обеспечивает абсолютно точную обработку каждого угла отдельным независимым двигателем на больших скоростях.
• Фрезы с алмазными напайками Ø70 х Ø16 H16 Z3.
• Движение за счет пневматических цилиндров.
• Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки.
• Узел обкатки регулируется автоматически с помощью электро-датчика.

4 двигателя узла обкатки углов:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• Два двухсторонних ножа радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи.
• Размеры ножа: 20 х 12 х 2 х R1H.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.

• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• Два двухсторонних ножа радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи.
• Размеры ножа: 20 х 12 х 2 х R2H.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.

Off-cutter Служит для отрыва стружки (ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

• Опорной площадки;
• Верхний двухсекционный пневмо-прижим.

Процесс полностью автоматический.

• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.
• За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
• Размеры пластины: 15 х 15 х 2.5.
• Точность позиционирования заготовки за счет нестинговых копиров по плоскости сверху и снизу.

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1350 об/мин;
• Диаметр кругов: Ø150 х Ø22.

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1350 об/мин;
• Диаметр кругов: Ø150 х Ø22.

• Узел предназначен для пазования нижней плоскости заготовок, при этом сохраняет все предыдущие операции.
• Регулировка паза от края детали с помощью контр упоров.
• Регулировка глубины паза, с помощью счетчика.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Оснащен двигателем:

• Мощность: 3,7 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин;
• Диаметр кругов: Ø100 х Ø22 Z4.

• В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов.
• Подсветка внутренней зоны агрегатов станка.
• Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC.
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха.
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения.
• Необходимое давление 8 Бар.

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл).
• Переключатель для наладки и перенастройки станка.
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

• Входное напряжение: 380 В, 50 Гц.
• Преобразователь частоты Delta с функцией электро-остановки двигателя от перегрузки.
• Логический PLC контролер DELTA.
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 — 40°.
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

• Отдельно вынесен пульт управления дисплеем 17 дюймов.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления.