Кромкооблицовочный станок Filato FL 8001UHQLMS-2

Одним из важным производственным этапом является отжиг станины и основных деталей в доменной печи. Это позволяет снять внутренние напряжения металла и предотвращает его деформацию в процессе технологических нагрузок, создаваемых установленными узлами в процессе работы станка.

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства.

Основная площадка станины обеспечивает высокую степень жесткости конструкции станка, устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам, поглощает вибрацию при работе узлов.

Высокая геометрическая точность фрезерованных площадок под направляющие достигается за счет технологической возможности обработки станин за одну установку на металлообрабатывающих центрах с ЧПУ.

Это дает возможность получить гарантированно высокую точность и качество при обработке заготовок любых размеров.

Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линиях,  начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Участок контроля качества;
• Специально измерительное оборудование;
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые завод производит, имеет высокий уровень качества.

Прижимная балка состоит из сверхпрочного алюминиевого сплава предотвращает деформацию и обеспечивает высокую точность на большой срок эксплуатации.

С помощью V образного прижимного ремня, усиленного внутри специальным волокном, гарантирует аккуратную и надежную фиксацию деталей к конвейеру.

На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки с электроприводом, управление осуществляется с монитора. Цифровой счетчик дополнительно помогает оператору отследить текущее положение балки.

Специальный усиленный конструктив опорных колон для идеально точного позиционирования прижимной балки по всей длине, а так же жесткое и точное позиционирование всех необходимых узлов при перенастройке на заданную толщину.

• Два стальных штока высокой жесткости соединяют поддерживающий опорный конвейер с корпусом станка, чтобы обеспечить стабильную транспортировку широких заготовок.
• Макс. ширина растяжения составляет 600 мм.
• Длинная стальная направляющая пластина с большой толщиной и жесткостью для более долгого срока службы. Положение легко регулируется.
• Износостойкие башмаки 80 х 60 мм обладают повышенным ресурсом.
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке.

Двигатель подачи конвейера:

• Мощность: 4 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1400 об/мин.

Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла.

Автоматическая система измерения толщины заготовки, если толщина панели превышает заданную, то станок автоматически останавливается.

Кнопка аварийной остановки предназначена для моментальной остановки станка, гарантируя безопасность жизни оператора.

Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

• Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали.
• Две фрезы с алмазными напайками.
• Диаметр Ø 125 мм высота H35 мм Ø 30 мм Z3+3 (Опционально до Н60 мм)
• Автоматический обдув торца заготовки от стружки.
• Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом / отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндра.
• Подвод / отвод осуществляется по направляющим HIWIN с автоматической системой смазки.
• Регулировка по высоте, позволяет максимально использовать весь ресурс инструмента.
• Полностью закрыт пылезащитным кожухом.

• Мощностью 2 × 3,7 кВт;
• Частота 200 Гц
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки.
• Рабочая температура Инфракрасной лампы около 300°С.
• Особо актуальна в зимний период времени.

• Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи по технологическому туннелю клея в клеевую ванну.
• Верхний клеевой бункер объемом около 10 л.
• Подача необходимой дозировки клея осуществляется с помощью пневмо-шторки.
• Контроль подачи клея с помощью специального датчика.
• Имеется индикация наполнения бункера для удобства работы оператора.
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления.

Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны.

• Площадка с механизмом автоматической замены кромки с пульта управления с помощью приводного ролика.
• Автоматическая система подачи кромочного материала с помощью пневматики.
• Автоматический механизм с захватами для переключения между рулонами кромки.
• Точность подачи кромочного материала контролируется за счет серводвигателя, по сравнению с традиционным способом подачи кромки.
• Вертикальный магазин на 4 рулона.
• Индикаторы контроля за кромочным материалом с остановкой подачи.
• Сигнал окончания рулона на пульте управления.
• Быстрая и удобная смена рулонов.
• Замена рулона происходит при завершении рулона или по команде системы управления в тех случаях, когда в новой программе указан другой тип кромки.
• Максимальный диаметр рулона 780 мм.
• Максимальная толщина кромки 3 мм.
• Возможно перемещение магазина с помощью транспортировочных колес.

Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

Состоит из Одного подающего ролика большого диаметра Ø 100 мм и шести до прессовочных роликов Ø 70 мм обеспечивают надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.

Группа из 6-ти до прессовочных роликов состоит:

• 3 ролика конусной формы;
• 3 ролика цилиндрической формы.

Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика.

Каждый прижимной ролик оснащен индивидуальным пневмо-цилиндром.

Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

Автоматическая система смазки направляющих основных узлов станка:

• Узел предварительного фрезерования.
• Узел двухмоторной торцовки.
• Цепь конвейера.

Расположение на видном месте для визуального контроля уровня жидкости.

Регулировка частоты подачи смазочного материала на агрегаты.

• Линейная направляющая расположена под углом 45°.
• 2 пилы Диаметром Ø 115 х 2,6 х 22 х 24Z.
• Независимый пылезащитный кожух на каждый агрегат.
• Автоматическая система смазки направляющих.
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta.
• Защита от перегрузки двигателя. Это обеспечивает долгий срок службы станка.

2 двигателя:

• Мощность 0,37 кВт;
• Частота 200 Гц;
• Скорость вращения 12 000 об/мин.

• Служит для финишного (ЧИСТОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления => Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• На каждом двигателе установлены фрезы R2.
• Оборудован системой аспирации.
• Идеальное решение для разных типов кромок.

  Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

  • Мощностью 1,1 кВт;
  • частота 200 Гц;
  • Скорость вращения 12 000 об/мин.

• Служит для финишного (ЧИСТОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки.
• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 толщины кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления => Экономия времени на перенастройку.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• На каждом двигателе установлены фрезы R1.
• Оборудован системой аспирации.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощностью 0,5 кВт;
• частота 200 Гц;
• Скорость вращения 12 000 об/мин.

Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов).

4 двигателя узла обкатки углов:

• Мощностью 0,3 кВт;
• Частота 200 Гц;
• Скорость вращения 12 000 об/мин;
• Движение за счет пневматических цилиндров.

Узел обкатки регулируется автоматически с помощью электро-датчика.

Технология X-Force 4 позволяет развивать максимальную скорость подачи при обкатке углов 20 — 22 м/мин!

Кожухи системы аспирации крепиться непосредственно у пилы на каждом двигателе.

• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления => Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• На каждом двигателе ножи радиусом R2.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узлеобеспечивает высокое качество обработки.

• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления => Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.
• На каждом двигателе ножи радиусом R1.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу, а также круглых конусных копиров Ø 120 мм в торец заготовки.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Служит для отрыва стружки (ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

• Опорной площадки;
• Верхний двухсекционный пневмо-прижим.

Процесс полностью автоматический.

• Технология Quick SET Автоматическая перенастройка узла на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления => Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.
• За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров по плоскости.

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

Оснащена приводом (осцилляцией). Полировальные круги не только вращаются, но и перемещаются вперед и назад. Это позволяет максимально обеспечить очистку обработанной поверхности.

Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями мощностью 0,37 кВт.

Узел предназначен для пазования нижней плоскости заготовок, при этом сохраняет все предыдущие операции.

По желанию заказчика возможно исполнение в трех вариантах: снизу, сверху, в торец.

• Регулировка паза от края детали.
• Регулировка глубины паза, с помощью счетчика.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Оснащен двигателем:

• Мощностью 5,6 кВт;
• Частота 200 Гц;

• Разделяющая жидкость исключает налипание клея на поверхность панели. Находиться перед узлом предварительного фрезерования.
• Очищающая жидкость эффективно очищает поверхность обработанной кромки. Находиться перед полировкой.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

• Все вытяжные колпаки полностью закрыты.
• Каждый блок оснащен независимым вытяжным колпаком.
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зон обработки и сохраняет чистоту станка.

• Главный выключатель для подачи питания.
• Переключатель позволяет оператору останавливать или запускать станок в любое время во время обработки, что обеспечивает макс. удобство при регулировке или тестировании станка.
• За счет светового индикатора, состояние станка всегда доступно оператору с любого места.

• Управление ПЛК, входное напряжение 380 В, 50 Гц (стандарт).
• Положение может быть точно рассчитано с помощью энкодера.
• Каждый рабочий узел управляется и защищается при помощи независимого частотного преобразователя с функцией торможения двигателя.
• Большинство используемых электрических компонентов на станке произведены международными брендами для достижения высокого качества и универсальности.
• Хорошая документация, каждый провод имеет уникальную метку с кодом, что обеспечивает максимальное удобство при устранении неполадок и онлайн-поддержки.

• Режим ожидания автоматически включается, когда станок останавливается на технологический перерыв (в соответствии с заданной настройкой времени) для экономии энергии. Только один клик, чтобы заново запустить производство.
• Выбор в один клик, быстрый запуск / остановка.

• В комплекте со станком поставляется эргономичный ящик с инструмент для наладки и обслуживания станка.
• В корпусе станка предусмотрен специальный отсек для хранения ЗИП и документации.

• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха.
• Необходимое давление 7 Бар.
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки.

• Отдельно вынесен пульт управления дисплеем 7″.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления.
• Отчет о производстве включая количество и длину заготовок, доступна с первого взгляда.