Кромкооблицовочный станок Filato 5001QL-2 INDUSTRIAL

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства.

Сборочная линия является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линиях, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка.

• Участок контроля качества.
• Специальное измерительное оборудование.
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые производит завод, имеют высокий уровень качества.

• Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость;
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления;
• По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опорах;
• Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод Энкодера и двигателя;

Двигатель подъема и опускания балки:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1350 об/мин.

• Долговечный и надежная конструкция конвейера;
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи;
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок;
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке;

Двигатель подачи конвейера:

• Мощность: 3,7 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1440 об/мин.

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла;
• 2 литые стальные круглые опоры Ø50мм, позволяют выдвинуть поддерживающую раму с направляющими роликами, на 600 мм и за счет этого осуществляется плавное перемещение заготовок больших размеров;
• Счетчик с числовой индикацией, позволяет оператору точно отследить заданную высоту подъема прижимной балки в режиме реального времени;
• Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

• Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости;
• Улучшает обработку детали на последующих узлах.

• Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали;
• Две фрезы с алмазными напайками: Ø 100 x 30 Н65 L/R;
• Автоматический обдув торца заготовки от стружки;

Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндров:

• Мощность: 2 x 2,2 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Предварительный нагрев торца заготовки создает нужную основу для качественной приклейки кромки;
• Рабочая температура Инфракрасной лампы около 300° С;
• Особо актуальна в зимний период времени.

• Плавная подача кромочного рулонного материала в зону нанесения клея из магазина Ø740 мм.
• Традиционны способ добавления клея в клеевой бачек, расположен ниже относительно клеенаносящего вала.
• Клеевой бачок имеет тефлоновое покрытие, которое предотвращает пригорание клея к стенкам бачка.
• Бачок предназначен для горячего клей-расплава EVA с емкостью около 4 л.
• Чувствительная регулировка подачи клея, для того чтобы обеспечить рациональное использование клея.

Двигатель привода подачи кромки, клеевого вала и большого прижимного ролика:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скорость вращения: 1400 об/мин.

Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

• Состоит из одного подающего ролика большого Ø 100 мм и 6-ти до прессовочных Ø 70 мм роликов обеспечивают надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки.
• Регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с помощью цифрового счетчика.
• Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмо-цилиндром.
• Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва.

• Две линейные направляющие расположены под углом 45° на «П»-образной опоре;
• Две пилы Ø 100 х 22 Z30; расположены под углом 50°;
• Перемещение двигателей осуществляется за счет высокоточных линейных направляющих HIWIN;
• Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени;
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta;
• Защита от перегрузки двигателя. Это обеспечивает долгий срок службы станка.

Узел торцовки состоит из 2-х двигателей

• Мощность: 0,55 кВт;
• Частота 200 Гц;
• Скоростью вращения 12000 об/мин.

• Служит для предварительного (ЧЕРНОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки;
• Экономия времени на перенастройку;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки;
• Оборудован системой аспирации.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Служит для финишного (ЧИСТОВОЙ) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки;
• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки;
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления;
• Экономия времени на перенастройку;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки;
• На каждом двигателе установлены фрезы R2 Ø69 х Ø16 H13 Z4;
• Система аспирации эффективно убирает стружку из зоны обработки. Чистое пространство в фрезерном узле обеспечивает высокое качество обработки.

Узел фрезерования свесов с 2 двигателями:

• Мощность: 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки;
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления;
• Экономия времени на перенастройку;
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования;
• Два двухсторонних ножа радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи;
• Размеры ножа: 20 х 12 х 2 х R2H;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.

Служит для отрыва стружки(ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки.

Состоит из:

• опорной площадки
• верхнего двухсекционного пневмо-прижима.

Процесс полностью автоматический.

• Автоматическая перенастройка узла с помощью пневматики на 2 типа кромки.
• Быстрое и удобное позиционирование узла в рабочей зоне с пульта управления.
• Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.
• За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
• Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости сверху и снизу.

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости;
• Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом.

• Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений;
• Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.

Оснащен 2 двигателями:

• Мощность: 0,37 кВт;
• Частота: 50 Гц;
• Скоростью вращения: 1350 об/мин;
• Диаметр кругов: Ø150 х Ø22.

• В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов;
• Подсветка внутренней зоны агрегатов станка;
• Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC;
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха;
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения;
• Необходимое давление: 8 бар.

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл);
• Переключатель для наладки и перенастройки станка;
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

• Входное напряжение: 380 В, 50 Гц;
• Преобразователь частоты Delta с функцией электро-остановки двигателя от перегрузки;
• Логический PLC контролер DELTA;
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 — 40°;
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

• Отдельно вынесен пульт управления с сенсорным дисплеем Touch SCREEN.
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда.
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора.
• Отображение процессов и диагностической информации.
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления.